Tubes centraux en plastique ABS

Tubes à âme en plastique ABS de JSHKCORES, grâce à plus d'une décennie de perfectionnement continu de notre expertise spécialisée en moulage par extrusion et ayant été minutieusement validés sur nos lignes de production tout au long du processus de fabrication, les tubes à âme en plastique ABS offrent une qualité constante et fiable et constituent le cœur de notre gamme de produits. qui ont fait l'objet d'une validation professionnelle au niveau de la ligne de production.

Au cours d'un test sur site de 12 mois pour des applications de bobinage à grande vitesse impliquant des séparateurs de batteries lithium-ion, des films optiques haut de gamme et des feuilles de cuivre électroniques (avec une vitesse de bobinage moyenne de 100 à 120 m/min, avec une charge de 8 à 15 kg par rouleau), les tubes à noyau en plastique ABS ont démontré des performances exceptionnelles : non seulement ils ont fourni un environnement de bobinage propre et exempt de contamination particulaire, mais ils ont également réduit l'excentricité du bobinage de 25 à 30 %, améliorant ainsi considérablement le rendement du bobinage de 40 pour cent, répondant parfaitement aux exigences strictes de la fabrication haut de gamme.

S'appuyant sur plus d'une décennie d'expertise dans la technologie de moulage par extrusion et d'expérience dans la validation de lignes de production de bout en bout, nos tubes centraux en ABS ont établi un système technique exclusif entièrement adapté aux exigences des matériaux en rouleaux haut de gamme. Plutôt que d'adopter les solutions d'extrusion standard couramment utilisées dans l'industrie, nous avons optimisé indépendamment un processus d'extrusion à double vis parallèle co-rotative de haute précision pour relever les défis posés par les applications de haute précision telles que les séparateurs de batteries lithium-ion, la feuille d'aluminium, les films optiques. Nous avons indépendamment optimisé un processus d'extrusion à double vis parallèle co-rotative de haute précision. Grâce à des combinaisons de filetages personnalisées, un contrôle précis de la température segmentée et une régulation dynamique de la pression de fusion, nous obtenons une plastification uniforme de la matière première ABS, éliminant ainsi les problèmes courants tels que les bulles, le délaminage et l'épaisseur de paroi inégale à la source. Sur cette base, nous avons développé une technologie complémentaire d'étalonnage de concentricité en ligne et un processus de réglage à basse température par gradient, contrôlant strictement l'écart de rondeur des produits finis à 0,1 mm près, avec une rectitude axiale dépassant de loin les normes générales de l'industrie. Dans le même temps, grâce à une technologie d'optimisation de l'agencement moléculaire à faible contrainte interne, le tube reste exempt de fissures ou de déformations même pendant un fonctionnement à grande vitesse à long terme, répondant ainsi pleinement aux exigences de précision pour l'enroulement et le déroulement des matériaux en rouleaux haut de gamme.

De la réception des matières premières à l'expédition des produits finis, nous avons mis en place un processus de production standardisé avec un contrôle en boucle fermée sur l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement. Chaque étape correspond à des critères de vérification clairs, garantissant que chaque tube central en ABS est soumis à une inspection professionnelle au niveau de la ligne de production. La production commence par le prétraitement des matières premières. Toute résine ABS entrante est soumise à un test d'indice de fluidité à chaud à son arrivée ; une fois approuvé, il est mélangé avec précision selon des formulations personnalisées et transféré dans une chambre de séchage à température constante à 80°C, où il est laissé au repos pendant deux heures pour éliminer complètement l'humidité, éliminant ainsi le risque de contrainte interne dans le tube causée par l'humidité à la source ; La matière première est ensuite introduite dans une extrudeuse à double vis pour une plastification en boucle fermée. La paraison de tuyau extrudée est directement introduite dans un manchon de moulage sous vide à pression négative, où elle est lentement refroidie et réglée à l'aide d'un processus de refroidissement par eau en trois étapes pour éviter la déformation causée par un refroidissement rapide. L'ensemble de la ligne de production est équipé de jauges d'épaisseur laser et de capteurs de coaxialité pour une surveillance dynamique en temps réel ; les produits non conformes sont automatiquement marqués et rejetés. Après des processus de coupe de haute précision et sans éclats, de chanfreinage des extrémités, de nettoyage et de dépoussiérage, tous les produits finis sont soumis à une inspection complète couvrant l’apparence, les dimensions et la résistance à la pression. Ce n'est qu'après confirmation de leur conformité qu'ils sont emballés à l'épreuve de la poussière et stockés dans l'entrepôt, garantissant ainsi une traçabilité complète des données de production et une livraison zéro défaut tout au long du processus.

Nous sommes actuellement en mesure de fournir un approvisionnement régulier de tubes centraux en plastique ABS avec des diamètres internes de 152 mm et 153 mm. L'épaisseur de la paroi peut être personnalisée à n'importe quelle valeur comprise entre 4 et 15 mm, et la longueur peut être coupée à n'importe quelle taille pour répondre à vos besoins spécifiques. N'hésitez pas à nous contacter à tout moment pour discuter de vos besoins.